SIPU 13F Relaisspulenleitung geliefert

32 Spindeln · Mehrstationen · 500–600 Stück/h · 7 Bearbeitungsprozesse

Kürzlich wurde unser selbstentwickeltes vollautomatisches SystemProduktionslinie für 13F-RelaisspulenDie Anlage wurde fertiggestellt und an einen Relaishersteller zur Serienfertigung ausgeliefert. Sie integriert sieben Kernprozesse: Spulenzuführung, Präzisionswicklung mit 32 Spindeln, automatisches Abkleben, Eintauchen in Kolophonium, Löten, Widerstandsmessung und automatische Materialentnahme. Sowohl die Zykluszeit als auch die Erstausbeute erreichen branchenführende Werte und markieren damit eine neue Stufe der vollautomatisierten und intelligenten Fertigung von Zwischenrelaisspulen.

1. Was ist ein 13F-Relais/Zwischenrelais?

Das 13F-Relais ist ein elektromagnetisches Relais mit geringer bis mittlerer Leistung, benannt nach seiner branchenüblichen Pinbelegung und Bauform. Es wird typischerweise in Durchsteck- oder Sockelbaugruppen auf Leiterplatten montiert und zeichnet sich durch seine kompakte Größe, zuverlässigen Kontakt, hohe Belastbarkeit (5–20 A) und lange Lebensdauer (über 100.000 Schaltzyklen) aus. Es findet breite Anwendung in:

OAutomobilelektronik:Karosseriesteuergerät (BCM), Beleuchtungssysteme, Scheibenwischermotoren, Ölpumpen, Klimakompressoren

OSmart Home:Intelligente Schalter, HLK-Steuerung, Sicherheitssysteme

OIndustrielle Automatisierung:SPS, Servoantriebe, Messtechnik

ONeue Energie:Ladestationen für Elektrofahrzeuge, PV-Wechselrichter, Energiespeicher-BMS

Mit der zunehmenden Verbreitung von Elektrofahrzeugen ist der Anteil an Relais pro Fahrzeug von 20–30 Einheiten bei herkömmlichen Verbrennern auf 40–60 Einheiten gestiegen (Quelle: Branchenforschung). Die 13F-Serie, das Arbeitspferd für die Signal- und Lastschaltung in Automobilqualität, verzeichnet ein jährliches Marktwachstum von über 10 % (Quelle: dieselbe).

Globale Großhersteller
Der globale Markt für Zwischenrelais wird von Herstellern aus China, Japan, Deutschland und den USA angeführt. Xiamen Hongfa (HONGFA) – weltweit unter den Top 3 und Chinas Nummer 1 in der Relaisindustrie – hat seine Serien HF115F, HF13F und HF14F als Maßstab für Relais in Automobilqualität etabliert und beliefert führende OEMs und Tier-1-Kunden wie Volkswagen, BMW, BYD und CATL über lange Zeit.
International dominieren die Serien G2R/G6K von Omron, LK/PQ von Panasonic und OEG/P&B von TE Connectivity seit langem den High-End-Markt und bilden einen differenzierten Wettbewerb mit den einheimischen Marken.

2. Die Schwachstellen traditioneller Produktionslinien: Warum von Einzelmaschinen auf integrierte Produktionslinien umsteigen?

In der konventionellen Relaisspulenfertigung setzen die meisten Hersteller mehrere eigenständige Maschinen in Reihe ein, um die sieben Kernprozesse abzuschließen. Dieser dezentrale Ansatz weist folgende branchenweite Schwachstellen auf:

lProzessfragmentierung, großer Platzbedarf – 7 Prozesse verteilt auf separate Maschinen, mit langen Materialflusswegen

lHoher Arbeitsaufwand – Be- und Entladen sowie Inspektion erfordern mehrere Bediener

lBegrenzte Zykluszeit – Die Effizienz einzelner Maschinen ist der Flaschenhals; konventionelle Anlagen erreichen kaum mehr als 200 Stück/h.

lSchwankungen der Ausbeute bei Automobilqualität – Prozessübergreifender Transfer führt zu Sekundärschäden; Beständigkeitskonstanz ist schwer zu stabilisieren

lDatensilos – Einzelplatzmaschinen laufen unabhängig; MES-Rückverfolgbarkeit ist schwierig

Die diesmal gelieferte integrierte Linie ist genau darauf ausgelegt, diese Probleme der Branche zu lösen – sie ersetzt 7 Einzelmaschinen durch eine integrierte Linie und erreicht so eine echte "7-in-1"-Integration auf Produktionsniveau.

3. Produktionsprozess: 7 Prozesse in einem reibungslosen Ablauf

Die Linie verfügt über ein integriertes Mehrstationenlayout mit stabiler Zykluszeit und hochautomatisierten Prozessen:

üAutomatische Spulenzuführung— Vibrationstrommel + Sortieranlage für automatische Sortierung, präzise Beladung durch Roboterarm

üPräzisionswicklung mit 32 Spindeln— 32 Stationen, die gleichzeitig wickeln, mit konstanter Spannung des lackierten Drahtes und präziser Windungszählung

üAutomatisches Klebeband— Automatisches Umwickeln der Wicklung mit Isolierband, präzise Positionierung

üHarztauchen— Automatisches Flussmitteltauchen zur Sicherstellung der Lötbarkeit

üAutomatisches Löten— Tauchlötverfahren, vollständige und zuverlässige Lötverbindungen

üWiderstandsprüfung— 100 % Online-Test mit automatischer Aussortierung von Widerständen außerhalb der Spezifikation.

üAutomatische Materialsammlung— Automatische Anordnung der Fertigprodukte und Beladung der Tabletts

Die Linie nutzt eine Servo- + SPS- + Bussteuerungsarchitektur, unterstützt die MES-Integration und ermöglicht den automatischen Daten-Upload, die vollständige Rückverfolgbarkeit und die Qualitätsanalyse.

Leere Spule

Gewickelte Spule

Angezapfte Spule

4. Kundenspezifische Ausführung: Offene Rahmenkonstruktion (ohne Schutzvorrichtung)

Basierend auf dem Werkstattlayout und den Produktionsanforderungen des Kunden wurde für dieses Projekt nach einer gemeinsamen technischen Prüfung die offene Rahmenkonstruktion (ohne Sicherheitsgehäuse) gewählt. Im Vergleich zu herkömmlichen, vollständig geschlossenen Konstruktionen bietet dieser Ansatz vier wesentliche Vorteile:

üTransparenz + einfache Wartung = Ultimative Gesamtanlageneffektivität (OEE):Die offene Bauweise ermöglicht uneingeschränkte Sicht bei Inbetriebnahme, Inspektion und Fehlersuche; für die tägliche Wartung ist kein Ausbau des Gehäuses erforderlich, wodurch Ausfallzeiten um mehr als 60 % reduziert werden.

üBessere Wärmeableitung, längere Lebensdauer:Verbesserte natürliche Kühlung für Motoren und Servos, wodurch die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF) der Maschine deutlich verlängert wird.

üFlexible Integration, freies Layout:Kunden können die Position der Geräte flexibel an den Werkstattablauf anpassen, was zukünftige Erweiterungen der Station und Kapazitätssteigerungen erleichtert.

üNiedrigere Kosten, höheres Preis-Leistungs-Verhältnis:Einsparungen bei Gehäusematerial, Verarbeitungs- und Montagekosten führen zu einem wettbewerbsfähigeren Preis der gesamten Ausrüstung.

Dieses Design eignet sich besonders gut für anspruchsvolle Fertigungsszenarien wie die Automobilelektronik, die sich durch einen hohen Automatisierungsgrad, standardisierte Werkstattabläufe und professionell geschulte Bediener auszeichnen. Es war auch ein entscheidender Faktor für die Auswahl dieses Systems nach mehreren Vergleichstests.

5. Kundennutzen

²Stabile Zykluszeit:Eine Linienkapazität von 500–600 Stück/h, vollautomatisiert in allen Prozessen, erfüllt die Anforderungen an stabile Lieferungen bei mittleren bis großen Auftragsvolumina.

²Validierung durch mehrere Kunden:Die Zykluszeit der Linie, die Ausbeute und die Wartungsfreundlichkeit wurden in der Chargenproduktion an mehreren Kundenstandorten eingehend überprüft.

²Qualitätsverbesserung:Resistenz-Erstpass-Ausbeute ≥ 99,5 %

²Arbeitsersparnis:Pro Linie werden nur 1–2 Inspektoren benötigt, wodurch die Arbeitskosten um 70 % gesenkt werden.

6. Schlussfolgerung

Die erfolgreiche Durchführung dieservollautomatische Spulenfertigungslinie für 13F-Relaisstellt einen weiteren Meilenstein in unserem intensiven Engagement im Bereich der intelligenten Fertigung dar.
Besonders hervorzuheben ist: Die Produktionslinienplattform ist äußerst flexibel – neben 13F-Relais können wir auch die automatisierte Produktion für Magnetventilspulen, Motorstatorspulen, VCM-Spulen (Voice Coil Motor) und andere Spulenkategorien kundenspezifisch anpassen und lassen damit viel Raum für zukünftige Linienerweiterungen der Kunden.

Auch in Zukunft werden wir mit den beiden Triebkräften Prozessinnovation und nicht standardisierter Anpassung weiter vorantreiben und mit globalen Kunden wie Hongfa, Omron, Panasonic und TE Connectivity zusammenarbeiten, um die Relais- und Spulenfertigungsindustrie in Richtung höherer Effizienz, höherer Qualität und höherer Intelligenz zu lenken.

Geschäftsanfragen:+86 180 6910 1772 

Webseite:www.sipuglobal.com